概述：

盘式连续干燥机是一种传导型连续干燥设备，其*的结构和工作原理决定了它具有热效率高、能耗低、占地面积小、配置简单、操作控制方便、操作环境好等特点。广泛适用于化工、医药、农药、食品、饲料、农副产品加工等行业的干燥作业。在各行业使用实践中深受好评。可分为常压、密闭、真空三大类型；1200、1500、2200、3000等各种规格；A（碳钢）、B(接触物料部分不锈钢)，C在B的基础上、增加蒸汽管路、主轴及支架为不锈钢，筒体和顶盖内衬不锈钢)三种材质，干燥面积4～180㎡，共几百种型号的系列产品，并能提供与之相配套的辅助设备，可满足用户对各种物料进行干燥的需要。

特点：

（一）调控容易、适用性强

1.通过调整料层厚度、主轴转速、耙臂数量、耙叶型式和尺寸可使干燥过程达到要求。

2.每层干燥盘皆可通入热介质或冷介质、对物料进行加热或冷却，物料受热均匀，温度控制准确、容易。

3.物料的停留时间可以调整。

4.物料流向单一、无返混现象、干燥均匀、质量稳定、不需再混合。

（二）操作简单、容易

1.干燥器的开车、停车操作非常简单。

2.停止进料后，传送物料的耙叶能很快地排空干燥器内的物料。

3.通过特殊的大规格检视门的视镜，可以对设备内进行很仔细的清洗和观察。

（三）能耗低

1.料层很薄，主轴转速低，物料传送系统需要的功率小、电耗少。

2.以传导热量进行干燥，热效率高，能量消耗低。

（四）操作环境好，可回收溶剂，粉尘排放符合环保要求

1.常压型：由于设备内气流速度低，而且设备内湿度分布上高下低，粉尘很难浮到设备顶部，所以顶部排湿口排出的气体中几乎不含有粉尘。

2.密闭型：配备溶剂回收装置，可方便地回收在湿气体中的有机溶剂。溶剂回收装置简单，回收率高，对于易燃、易爆、有毒和易氧化的物料，可用氮气作为载湿气体进行闭路循环，使之安全操作。特别适用于易燃、易爆、有毒物料的干燥。

3.真空型：在真空状态下操作的盘式干燥器，特别适用于热敏性物料的干燥。

（五）安装方便，占地面积小

1.干燥器整体出厂，整体运输，只需吊装就位，安装定位非常容易。

2.由于干燥盘层式布置、立式安装，就使干燥面积很大，占地面积很小。

应用：

干燥热解煅烧冷却反应升华

(一)有机化工产品

(二)无机化工产品

(三)医药、食品

(四)饲料、肥料

技术特性：

（一）干燥盘

1.设计压力：一般为0.4MPa 最大可达1.6MPa。

2.使用压力：一般≤0.4MPa，可达1.6MPa。

3.加热介质：蒸汽、热水、导热油、干燥盘温度100℃时使用热水加热，100℃～150℃时用≤0.4MPa。饱和水蒸汽或者过热蒸汽加热，150℃～320℃时用导热油加热。

（二）物料传送系统

1.主轴转速：1～10转分，电磁或变频无极调速。

2.耙臂：每层干燥盘上有2～8支固定在主轴上的耙臂。

3.耙叶：绞接在耙臂上，能随盘面上下浮动保持接触，有多种形式。

4.碾滚：对易结块和需要粉碎的物料，在适当位置配加碾滚，可以强化传热和干燥过程。

（三）壳体

有常压、密闭、真空三种型式

1.常压型：圆筒或八棱柱型，有整体和对开两种结构。加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。

2.密闭型：圆筒型壳体，能承受5Kpa内压，加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。

3.真空型：圆筒型壳体，设计压力为-0.096Mpa，加热介质进出口主管道在壳体内。

（四）空气加热器

一般在配置引风机时使用，以防潮湿的环境空气进入主机影响干燥效果。

原理：

湿物料自加料器连续地加到干燥器上部层干燥盘上，带有耙叶的耙臂作回转运动，使耙臂连续地翻抄物料。物料沿指数螺旋线流过干燥盘表面，在小干燥盘上的物料被移送到外缘，在大干盘上的物料向里移动并从中间落料口落入下一层小干燥盘中。大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续地流过整个干燥器。中空的干燥盘内通入加热介质，加热介质形式有饱和蒸汽、热水和导热油，加热介质由干燥盘的一端进入，从另一端导出。已干物料从zui后一层干燥盘落到壳体的底层，zui后被耙叶移送到出料口排出。湿汽从物料逸出，由设在顶盖上的排湿口排出，真空型盘式干燥器的湿汽由设在顶盖上的真空泵口抽出。从底层排出的干物料可直接包装。通过配加翅片加热器、溶剂回收冷凝器、袋式除尘器、干料返混机构、引风机等辅机，可提高其干燥的生产能力，干燥膏糊状和热敏性物料，可方便地回收溶剂，并能进行热解和反应操作。

技术参数表：

规格 外径（mm） 高度（mm） 干燥面积(㎡) 功率（KW） 
1200/4 1850 2608 3.3 1.1 2200/18 2900 5782 55.4 5.5
1200/6 3028 4.9 2200/20 6202 61.6
1200/8 3448 6.6 1.5 2200/22 6622 67.7 7.5
1200/10 3868 8.2 2200/24 7042 73.9
1200/12 4288 9.9 2200/26 7462 80.0
1500/6 2100 3022 8.0 2.2 3000/8 3800 4050 48 11
1500/8 3442 10.7 3000/10 4650 60
1500/10 3862 13.4 3000/12 5250 72
1500/12 4282 16.1 3.0 3000/14 5850 84
1500/14 4702 18.8 3000/16 6450 96
1500/16 5122 21.5 3000/18 7050 108 13
2200/6 2900 3262 18.5  3.0 3000/20 7650 120
2200/8 3682 24.6 3000/22 8250 132
2200/10 4102 30.8 3000/24 8850 144
2200/12 4522 36.9 4.0 3000/26 9450 156 15
2200/14 4942 43.1 3000/28 10050 168
2200/16 5362 49.3 5.5 3000/30 10650 180